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Industrie 4.0

Pourquoi l’utilisation d’un MES vous limite dans votre projet de digitalisation ?

L'industrie 4.0 est en train de changer la manière dont les usines fonctionnent en intégrant les technologies de l'information et de la communication dans les processus de production. Le système MES (Manufacturing Execution System) est un outil crucial pour les usines qui cherchent à améliorer leur efficacité et leur productivité.
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Cependant, même si le MES a été développé pour répondre aux besoins de l'industrie moderne, il présente aujourd'hui des limites qui peuvent rendre son utilisation peu efficace dans une usine à l'ère de l'industrie 4.0.

Définition d'un système MES

Un système MES est un logiciel conçu pour aider les usines à suivre et à contrôler les processus de production en temps réel. Il permet de collecter, de stocker et d'analyser des données sur les machines, les opérateurs, les produits et les matières premières utilisées dans la production. Le MES aide les usines à améliorer leur efficacité en automatisant certaines tâches et en fournissant des informations en temps réel sur l'état de la production.

Quand a été développé le MES ?

Le MES a été développé dans les années 90 pour répondre aux besoins des usines qui cherchaient à améliorer leur efficacité. Au fil du temps, il a évolué pour intégrer de nouvelles technologies pour répondre aux besoins en constante évolution de l'industrie. Malheureusement, bien qu’on puisse intégrer de nouvelles fonctionnalités, les MES n’ont jamais eu pour vocation de devenir des outils flexibles et c’est cette rigidité qui limite vos projets de digitalisation.

Les limites de l'utilisation d'un MES dans une usine à l'ère de l'industrie 4.0

Image qui décrit que 50% des projets d'implémentation d'un projet MES échouent
Pourcentage des projets d'implémentation d'un MES qui échouent : 50 %

L'utilisation d'un système MES dans les usines peut présenter des limites, surtout à l'ère de l'industrie 4.0. Développé pour améliorer la planification et la gestion de la production, un MES est aujourd’hui vieillissant avec l'avènement de la digitalisation. Les usines cherchent désormais à tirer parti de nouvelles technologies pour améliorer encore leur productivité.

Les limites de l'utilisation d'un système MES dans une usine peuvent inclure :

De plus, les systèmes MES traditionnels ne sont pas conçus pour prendre en charge la collaboration en temps réel entre les différents départements d'une usine et les partenaires externes, ce qui peut entraver l'efficacité opérationnelle.

Surmonter les limites du MES

Temps moyen d'implémentation d'un MES en usine : 18 mois
Temps moyen pour déployer un MES en usine : 18 mois

En 2023, les enjeux industriels ne sont plus les mêmes qu’il y a 30 ans. Aujourd’hui, il faut se tourner vers des solutions flexibles et adaptatives, par exemple des logiciels SaaS.

Pour surmonter les limites de l’implémentation d’un système MES, les usines peuvent adopter ces solutions alternatives et complémentaires leur permettant de pouvoir collaborer avec l’entièreté de la production en temps réel. Ces nouvelles solutions SaaS permettent de garantir une production efficace et de qualité, tout en assurant une implémentation rapide (on parle de 2 mois comparé à un MES qui met 12 à 24 mois avant d’être implémenté).

Si vous voulez comprendre comment cette différence d’implémentation s’explique, nous vous invitons à lire l’article que nous avons rédigé à ce sujet.

Les points forts d’un logiciel SaaS

Ces systèmes sont souvent conçus pour s'intégrer facilement aux nouvelles technologies telles que l'Internet des objets (IoT), la robotique et l'analyse de données, ce qui les rend plus adaptables et plus performants pour les usines. C’est notamment le cas pour Juno, qui permet aux industriels d’accéder à leur donnée terrain collectée via différentes sources : les saisies manuelles par les opérateurs mais aussi les données issues des systèmes existants comme l’ERP ou le MES.

Découvrez notre comparatif d’implémentation entre un logiciel SaaS et les outils classiques présents dans les usines.

Vous pouvez retrouver ici le comparatif complet.

Comparatif

Une amélioration continue de votre système

En mettant en place une solution flexible comme Juno, vous êtes en mesure de créer un cycle d’amélioration continue de manière simple et intuitive.

Création

Juno permet de collecter et de regrouper toutes les données pertinentes pour la création et la supervision de votre production. Ainsi, vous pouvez créer une documentation qui s'adapte parfaitement au contexte opérationnel et qui est facile à comprendre.

Exécution

Grâce à Juno, vous n'avez plus besoin de rechercher la documentation : elle est à disposition au bon endroit et au bon moment. Les procédures associées sont alors exécutées par les opérateurs.

Analyses

Suivre les indicateurs de votre production en temps réel et détecter les données anormales devient possible et permet d'assurer une traçabilité complète des données et des documents. L'analyse des résultats permet une plus grande flexibilité et une adaptation rapide en cas de problèmes.

Qui dit analyse, dit avoir la possibilité de pivoter rapidement. Ce qui nous amène à notre dernier point.

Amélioration continue

En supervisant votre production en temps réel, vous pouvez adapter votre système pour répondre à ses problèmes. Vous pouvez mettre à jour votre documentation à tout moment afin qu'elle soit claire et intervenir rapidement sur un éventuel goulot d'étranglement ou un périmètre identifié de perte de de productivité. Avec Juno, vous avez la possibilité d'améliorer continuellement votre système.

Verbatim Pascal Trilles

Conclusion

En conclusion, bien que l'utilisation d'un système MES dans une usine puisse offrir de nombreux avantages, il est important de prendre en compte les limites de ces systèmes en matière de flexibilité et d'intégration des nouvelles technologies. Les usines peuvent adopter des alternatives telles que Juno pour tirer parti des avantages de la digitalisation et de l'industrie 4.0.

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