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Qualité

Comment maîtriser les 7 principes de la méthode HACCP ?

Les normes HACCP, ou analyse des dangers et points critiques, représentent le socle de la gestion de la sécurité alimentaire. Développés par la NASA dans les années 60 pour assurer la sécurité des aliments consommés par les astronautes, ces normes sont désormais intégrées dans les pratiques de l'industrie alimentaire.
Comment maîtriser les 7 principes de la méthode HACCP ?

Les 7 principes des normes HACCP

Les normes HACCP constituent un ensemble de procédures et de critères essentiels pour identifier, évaluer et contrôler les risques sanitaires associés à la production et au traitement des aliments.

Avant d'explorer en détail les 7 principes des normes HACCP, prenons à titre d’exemple une usine de transformation de produits laitiers afin de mieux illustrer les points qui vont suivre. Nous reprendrons cet exemple à chaque étape pour rendre plus concret les éléments avancés.

Dans notre usine qui traite les produits laitiers, cette dernière reçoit du lait cru comme matière première. La production doit le traiter et le conditionner pour la consommation publique. Dans un tel environnement, les normes et les règles de sécurité alimentaire sont cruciales pour assurer que le produit fini assure les standards de qualité attendus, mais surtout assure qu’il est sans danger et parfaitement apte à être consommé.

C’est règles, les normes HACCP, fournissent un cadre structuré pour identifier et gérer les risques potentiels à chaque étape de la production, et cela, en respectant 7 principes.

Principe 1 : Analyse des dangers

L'analyse des dangers est la pierre angulaire des normes HACCP. Cette étape cruciale implique l'identification minutieuse des risques potentiels qui peuvent survenir à chaque étape de la chaîne de production. Qu'il s'agisse de dangers biologiques, chimiques ou physiques, une évaluation complète permet de déterminer les mesures préventives nécessaires pour les maîtriser.

Exemple :

Dans notre usine de fabrication de produits laitiers, l'équipe HACCP analyse le lait cru pour identifier une potentielle contamination bactérienne.

Les bactéries développées pourraient être la salmonelle ou le E. coli. Dans le cas où une contamination est avérée, cette dernière est évaluée pour déterminer comment elle peut être contrôlée ou éliminée.

Le moment crucial de cette étape réside en la capacité de l’usine à détecter à temps le développement de bactérie ou la contamination d’aliments.

Ce process est simplifié en intégrant une solution digitale en temps réel. Ses nouveaux dispositifs permettent notamment d’offrir des outils permettant de recueillir et d'analyser les données de manière systématique, assurant ainsi une gestion proactive des risques.

Principe 2 : Identification des points critiques de contrôle (CCP)

Une fois les dangers identifiés, le prochain pas consiste à déterminer les points critiques de contrôle (CCP). Ce sont des étapes spécifiques où le contrôle est essentiel pour prévenir ou éliminer un risque ou le réduire à un niveau acceptable.

Exemple :

Après avoir identifié la contamination bactérienne comme un danger potentiel, l'équipe HACCP de l’usine détermine que le processus de pasteurisation est un CCP crucial. C’est-à-dire que cette étape de fabrication est essentielle pour éviter toute contamination bactérienne. Suite à la pasteurisation un contrôle critique obligatoire sera mis en place pour vérifier la présence ou non de bactérie dans le lait.

Pasteurisateur dans une usine de produits laitiers
Pasteurisateur dans une usine de produit laitier

L’avantage de mettre en place une solution comme Juno à cette étape permet de centraliser la donnée recueillie (par la machine ou l’opérateur) mais surtout de pouvoir garder une traçabilité parfaite. Cela permet notamment que les mesures de contrôle sont toujours en place et efficaces ainsi qu’une analyse des process qualités.

Principe 3 : Établissement des seuils critiques

Pour chaque point critique de contrôle (CCP) identifié, il est crucial de définir des seuils critiques. Ces seuils représentent les limites entre lesquelles un CCP doit être maintenu pour assurer la sécurité du produit.

Exemple :

Pour assurer que les produits alimentaires fabriqués dans notre usine de produits laitiers soient sans dangers, le process de pasteurisation possède le seuil critique suivant :

Le lait doit être maintenu à 72°C pendant 15 secondes.

Ce temps a été étudié pour que les bactéries nocives pouvant se trouver dans le lait soient détruites.

Mettre en place un système de traçabilité et de qualité digital vous permet d’obtenir des enregistrements fiables de vos données de production. En utilisant une solution comme Juno, vous êtes également alerté en temps réel en cas de déviation des seuils.

Le seuil critique du process de pasteurisation dans une usine de produit laitier
Le seuil critique du process de pasteurisation

Principe 4 : Mise en place d'un système de surveillance

La surveillance continue des CCP est essentielle pour assurer l'efficacité des mesures de contrôle.

Exemple :

Dans l’usine de produit laitier, la température du lait est suivi en permanence pendant la pasteurisation pour être sûr que chaque produit fabriqué respecte les normes et les réglementations en vigueur (dont les HACCP).

Pour cela, une solution digitale telle que Juno permet d’avoir un suivi en temps réel et une documentation précise, ce qui est crucial pour la réactivité et l'ajustement rapide des processus.

Principe 5 : Établissement des mesures correctives

Lorsque la surveillance révèle qu'un point critique de contrôle (CCP) n'est pas sous contrôle, des mesures correctives doivent être mises en place immédiatement.

Exemple :

En cas de non-conformité ou de la température (trop grand écart pendant plusieurs secondes), des mesures correctives sont prises instantanément pour maintenir la température à la valeur attendue (thermomètre défaillant à remplacer, machine à réparer…)

Dans ce cadre, un outil digital facilite la mise en œuvre rapide de ces mesures, permettant ainsi de minimiser les risques de non-conformité.

Principe 6 : Procédures de vérification

Les procédures de vérification sont des étapes obligatoires pour confirmer que le système HACCP soit respecté. Ce qui permet de valider les process mis en place ou de pouvoir les réadapter pour que les valeurs attendues soient relevées (par exemple aucune bactérie développée à J+3 de la pasteurisation).

Exemple :

Des contrôles qualité réguliers sur le lait pasteurisé sont effectués afin de vérifier l'absence de bactéries pathogènes. En cas de présence bactérienne, de nouveaux tests et process sont mis en place pour ajuster le process de pasteurisation afin que les bactéries ne puissent plus se développer.

Mettre en place des outils digitaux vous permet de documenter et de centraliser les données de chaque contrôle qualité réalisé. Cela vous permet également de pouvoir adapter votre système en cas de changement de process sans devoir changer chaque mode opératoire à la main.

Principe 7 : Documentation et enregistrement

La documentation et l'enregistrement de toutes les actions et procédures liées à l'HACCP sont fondamentaux pour assurer la traçabilité et la conformité des produits fabriqués. Cela permet notamment de remonter chaque étape de production en cas d’audit, de demande client ou de problèmes post livraison pour certifier que les normes HACCP ont été respectées.

Exemple :

Dans notre usine de produit laitier, toutes les données relatives au process de pasteurisation, y compris les températures, les résultats des tests et les actions correctives, sont documentées et archivées.

En digitalisant vos process, cette documentation sera uniformisée et standardisée dans une seule et même plateforme pour traçabilité et une conformité optimale.

Illustration des 7 principes des normes HACCP
Les 7 principes des normes HACCP

Complémentarité des normes HACCP avec la méthode 5M

Illustration de la méthode des 5M qui complémente les normes HACCP
La méthode des 5M

La méthode 5M est une approche systématique pour examiner les différents facteurs qui influencent la sécurité alimentaire dans un environnement de production.

Elle est un complément essentiel aux normes HACCP et se concentre sur 5 éléments clés : Milieu, Matériel, Matière Première, Méthode et Main-d'œuvre.

Chaque élément joue un rôle crucial dans la prévention des dangers alimentaires et dans la garantie d’une qualité optimale, en abordant des aspects variés de l'environnement de production.

Quand chacun des éléments est bien géré, il contribue à la conformité aux normes HACCP et à la prévention des risques alimentaires.

1 - Milieu

Le “Milieu” désigne l'environnement physique de l’usine de production. Cela inclut les conditions de travail, l'hygiène des locaux et la gestion de l'espace. Un milieu bien contrôlé réduit les risques de contamination et soutient les efforts de conformité aux normes HACCP.

Exemple :

Dans l’usine de fabrication de produits laitiers, la propreté des installations, la gestion des déchets et la ventilation seraient des éléments à prendre en compte et à surveiller pour s’assurer qu’ils ne contraignent pas la sécurité alimentaire des produits.

2 - Matériel

Le “Matériel” fait référence aux équipements et outils utilisés dans le process de production. Cela inclut leur fonctionnement, leur entretien et leur nettoyage.

Exemple :

Les pasteurisateurs et les réservoirs de stockage du lait doivent être régulièrement nettoyés et entretenus pour prévenir la contamination et garantir une pasteurisation efficace.

3 - Matière première

La “Matière première” concerne les ingrédients et éléments utilisés pour fabriquer les produits. La qualité, l’origine, le transport, la fraîcheur et le stockage de ces matériaux sont essentiels, car les conditions de maintien ou de transport des matières premières jouent un rôle essentiel pour prévenir les risques sanitaires. Ces facteurs seront déterminants dans le respect ou non des normes HACCP.

Exemple :

La qualité du lait cru, le transport jusqu’au site de production et la manière dont il est stocké à l'usine sont des points cruciaux pour la sécurité du produit fini. L’environnement dans lequel il va évoluer va être un facteur de développement (ou non) de bactéries avant ou après pasteurisation.

4- Méthode

La “Méthode” se réfère aux procédures et pratiques opérationnelles utilisées dans la production. Cela inclut les protocoles de traitement et de manipulation des aliments (utilisation de gants, de charlottes, de blouses...). Des méthodes standardisées aident à maintenir la conformité aux normes HACCP.

Exemple :

Les protocoles de pasteurisation du lait doivent être rigoureusement suivis pour assurer l'élimination des agents pathogènes. Chaque mode opératoire doit être suivi à la lettre et chaque données relevées doit être standardisée pour assurer une traçabilité parfaite.

5- Main-d'œuvre

La “Main-d'œuvre” englobe le personnel impliqué dans la production ainsi que leurs formations en matière de sécurité alimentaire. Les normes HACCP évoluent avec le temps ce qui nécessite des formations régulières et de la sensibilisation auprès des équipes terrains.

Exemple :

Dans notre usine, le personnel de l'usine est formé aux pratiques d'hygiène et aux principes HACCP pour garantir la manipulation sûre des aliments et la prévention des contaminations.

Illustration de la méthode des 5M comme complément aux normes HACCP
La méthode des 5M comme complément aux normes HACCP

Une traçabilité exemplaire pour répondre aux normes HACCP grâce au digital

La documentation et la traçabilité sont des composantes essentielles des normes HACCP. Elles permettent non seulement de prouver le respect aux normes de sécurité alimentaire, mais aussi de réagir efficacement en cas de problème. Dans ce contexte, une solution digitale telle que Juno, joue un rôle crucial.

Le témoignage de Nutriset, acteur de l’industrie agroalimentaire

Nutriset, illustre parfaitement comment l'intégration de Juno peut transformer la gestion de la qualité et la conformité aux normes HACCP.

En résumé, les normes HACCP forment un cadre robuste pour assurer la sécurité alimentaire, de l'analyse des dangers à la documentation et l'enregistrement.

L'intégration de la méthode 5M enrichit ce cadre en abordant des aspects cruciaux de l'environnement de production. Ensemble, ils créent un système complet pour gérer les risques alimentaires de manière proactive.

En digitalisant les process de qualité et en offrant une surveillance et une traçabilité optimales, les solutions digitales telles que Juno, transforment la manière dont l’industrie agroalimentaire aborde la sécurité alimentaire. Comme illustré dans l'étude de cas de Nutriset, l'adoption de Juno à conduit à un respect constant des normes HACCP, une efficacité opérationnelle frôlant l’excellence et, finalement, à une qualité de produit améliorée.

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